«На российские станки приходится не более 10% средств средств, направляемых на модернизацию»

Вице-премьер Дмитрий Рогозин в своем микроблоге на днях написал: чтобы выполнить гособоронзаказ, российским "оборонным" предприятиям необходимо закупить новые станки. Но какие и где? Об особенностях российского станкостроения "Известиям" рассказал директор Государственного инжинирингового центра, проректор по развитию Московского государственного технологического университета СТАНКИН Александр Андреев.

- Александр Геннадиевич, Дмитрий Рогозин говорит, что надо обновлять станочный парк оборонных предприятий. Что с парком не так?

- С 1990 года, когда прошла последняя перепись станков, их количество в стране сократилось больше чем в два раза – с 2 млн до почти 900 тыс. штук, то есть за 20 лет было списано больше миллиона станков. При этом уровень их производства за это же время снизился больше чем в 15 раз: мы практически полностью утратили производство шлифовальных, станков для производства зубчатых колес (зубофрезерных) и электроэрозионных (для обработки деталей электрическим разрядом), а также станков для микродеталей. Каждый год мы теряем примерно 100 тыс. станков.

- А что у нас тогда производится?

- Сохранилось производство универсальных станков для обработки металла, в том числе токарно-винторезных и фрезерных станков, а также так называемых обрабатывающих центров, на которых делают корпуса различных механических узлов. В принципе, на этих станках можно произвести любую технику, однако это займет больше времени и сил, чем при использовании последних достижений современного станкостроения.

- Некоторые предприятия жалуются, что им приходится работать на довоенных немецких станках.

- В 1970-80-е годы в СССР проводилось масштабное техническое перевооружение оборонных заводов, так что если у кого-то и стоят довоенные станки, то это единичные случаи.

- Какие станки нужны российским оборонщикам?

- Новые станки сейчас активно разрабатываются во всем мире, причем, используются как традиционные решения, так и новые физические принципы обработки материалов. Например, с начала 1990-х годов сохраняется тенденция по увеличению скорости обработки деталей на фрезерных и токарных станках. За счет этого, во-первых, увеличивается производительность и уменьшается шероховатость поверхностей деталей.

Вторая тенденция – увеличение доли немеханической обработки – лазерной, гидрообразивной, плазменной и др., которые в некоторых случаях уменьшают себестоимость деталей в десятки раз. Например, с помощью гидрообразивной обработки можно резать те материалы, которые практически не режутся другими способами - керамика, композиты, интерметаллиды, многослойная броня.

Быстро развиваются аддитивные технологии, то есть получение деталей сложной формы без обработки, например, технологии послойного синтеза. Деталь при аддитивных технологиях создается дополнением материала, например, методами спекания, наплавления. Таким образом, по компьютерной модели можно получать готовые детали или заготовки очень сложной формы, требующие минимальной последующей механической обработки.

В некоторых областях оборонного производства требуется обработка с нанометрической точностью. В результате появляются гибридные станки со сложными встроенными измерительными системами, встроенными системами термостабилизациии, термокомпенсации, компенсации систематических погрешностей и т.д. Рыночная доля таких технологий невелика, но зато это очень наукоемкая область, оказывающая влияние на развитие всего станкостроения.

Совершенствуются системы управления станками, в которые закладываются различные алгоритмы диагностики самого станка, детали, с которой идет работа, и используемого инструмента. Все это можно контролировать прямо в процессе обработки, следить за температурными деформациями деталей, устранять систематические погрешности. Кроме того, за счет програмного управления, станки могут работать автоматически.

- Где эти станки приходится сейчас покупать?

Традиционные лидеры станкостроения последние 20 лет практически не поменялись – это Германия, Италия, Япония, Швейцария, примкнувший к ним Тайвань, а последние пять лет активный рост станкостроения показывает Китай. При этом США серьезно сократили присутствие на рынке.

Все эти страны производят примерно одинаковые виды станков. Единственное, Италия очень сильна кузнечно-прессовым оборудованием.

- А российские производители станков мировым тенденциям не следуют?

До недавнего времени однозначно ресурсов не хватало. Безусловно, руководителям и специалистам станкозаводов все перечисленные тенденции хорошо известны - другое дело, достаточно ли у них ресурсов, чтобы создавать станки в русле мировых трендов. С прошлого года, с началом масштабной государственной поддержки станкостроения, ситуация изменилась. Есть надежда на то, что российское станкостроение поднимется, а российская «оборонка» сможет рассчитывать на него как на основного поставщика технологического оборудования.

- Есть шанс, что оборонные заводы будут закупать российские станки?

Хотелось бы надеяться. Пока оборонные предприятия в первую очередь стремятся закупать импортное оборудование, а на российские станки и другое технологическое оборудование приходится не более 10% средств, направляемых на модернизацию.

Причин такой ситуации несколько. Главная из них – сложившийся механизм взаимодействия оборонных заводов и поставщиков станков, которых в профессиональной среде называют системными интеграторами. Интеграторы обычно сами делают проект новой производственной площадки, в зависимости от профиля завода – то есть покупатель платит деньги не за отдельные станки, а за весь проект «под ключ». При этом, от продажи станков они получают определенную маржу, которая для импортных станков значительно выше, чем для аналогичных российских. Поэтому системные интеграторы стараются навязать оборонным завода технологические решения на базе зарубежных станков.

То есть проблема в том, что российские станкостроители не могут выcтроить удобную схему продажи своего оборудования?

Нельзя сказать, что станкостроители совcем не стараются улучшить взаимодействие с оборонными предприятиями. Просто, российское станкостроение находится в инвестиционной ловушке, сформированной двумя замкнутыми кругами. Первый, большой, круг, выглядит следующим образом: чтобы снизить цены, нужно уменьшить себестоимости станков, для этого, в свою очередь, нужно повысить серийность производства, для повышения серийности производства нужно увеличить продажи – для увеличения продаж нужно снизить цену. Круг замкнулся.

Второй, малый, круг: для увеличения продаж нужно разработать конкурентоспособные станки – для разработки станков нужны средства, т.е. прибыль – для получения прибыли нужно увеличить продажи.

- Модернизация «оборонки» как-то сдвинет эту ситуацию?

Во-первых, усилиями Минпромторга России была принята федеральная целевая подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на 2011-2016 годы. В соответствии с этой подпрограммой государство вложит в российское станкостроение более 13 млрд рублей, еще примерно столько же должен дать бизнес. Львиная доля этих средств направляется на разработку новых станков и инструмента.

Сегодня реализуется 101 проект НИОКР, которые к концу 2013 года дадут первые результаты. В первую очередь, поставлена задача разработать и освоить производство станков, которые у нас не производятся – тех самых шлифовальных, зубофрезерных и электроэррозионных, а также станков двойного назначения, в поставке которых нам могут отказать наши иностранные партнеры.

Во-вторых, в феврале прошлого года было принято постановление правительства РФ №56, которое с 1-го июля 2011 года установило запрет на покупку импортных станков за счет бюджетных средств, если в России есть производство аналогичных станков. В Минпромторге создана специальная комиссия, в которую поступают заявки предприятий - в основном, оборонных - и которая выносит решение, где можно купить станки – у нас или за границей.

В первые полгода комиссия принимала решение в пользу российских производителей примерно по 30 из 100 поступивших заявок. То есть российские станкостроители получают возможность увеличить свою долю в закупаемом «оборонкой» оборудовании с сегодняшних 10% до 30%. Произойдет ли это реально, покажет время.

Кроме того, с 2012 года с принятием ФЦП «Развитие ОПК», в оборонные предприятия будут инвестированы значительные дополнительные средства. Их объем вполне сопоставим с текущими объемами российского рынка станков.